www.swiatelka.pl

Witam
Jako że przyszła pora na unowocześnienie warsztatu, postanowiłem sobie zdłubać z kilku walających się po domu elementów maszynkę CNC. No nie wszystko się walało, niektóre rzeczy musiałem kupić, ale to potem...
Pierwsze zakupy, to wykupienie resztek kształtowników w pobliskiej hurtowni aluminium, do tego elementy pozyskane z uszkodzonych drukarek i skanerów. Napęd początkowo miały stanowić silniki krokowe z napędów dyskietek 5¼'...

Najpierw żmudne trasowanie cięcie i wiercenie elementów. Pożyczyłem w tym celu wiertarkę stołową od ojca...


Na zdjęciu mamy prowadnice osi X i Z. Do wiercenia przydało się wiertło stopniowe do wiercenia otworów w blachach (choinka).

Potem czas na składanie "bramy"

Współpracujące elementy były wiercone razem, aby zachować współosiowość otworów.
Użyte wałki, to 8mm pozyskane ze skanerów, w komplecie z panewkami.


Tu już mam złożoną oś Z.


Pierwsze próby z silnikami pozyskanymi z napędów dyskietek. Ruchy z małymi prędkościami, ale siłę wystarczającą do obróbki tworzyw sztucznych zapewniały.

He he, tak wyglądało frezowanie elementów pociętych piłką do metalu, tak aby miały identyczne wymiary.

Za "frezarkę" robi wiertarka stołowa z zamocowanym frezem 7mm. Element mocowany w imadle wiertarskim i przesuwane ręcznie. Zbierane około 2 - 3 mm z zagłębieniem 0,1 - 0,2mm na przejście.


Przyszła kolej na oś Y, tu już miałem wałki 9,5mm z drukarek HP.

Teraz napęd. Za podstawę służą śruby pociągowe z gwintowanego pręta M6 z nierdzewki. Początkowo chciałem użyć zwykłych ocynkowanych, ale ich jakość jest podła dla takiego zastosowania. Przy prętach z nierdzewki, gwint jest gładki i równy.

Nakrętki wykonałem w kawałków polietylenu, który zalegał w garażu. Potem maszynka sobie sama wykonała nowe, grubsze z poliamidu.

Pierwsze próby...

Jak widać, pierwsza wersja elektroniki sterującej została zmontowana na płytce stykowej (spokojnie znosi 1,5A na styk). Silnikami sterują ATtiny z moim oprogramowaniem, po przez jakieś mosfety z płyty głównej. Silniki z allegro za 45zł komplet 6-cio przewodowe.

Teraz maszynka przystąpiła do unowocześniania samej siebie. Za podstawę przyjąłem wiercenie i wycinanie PCB, plexy, polistyrenu i podobnych, zadanie spełnia dobrze. Wrzeciono stanowi Dremel 4000, a do obróbki służą frezy z węglików 1, 2 i 3mm.

Na fotce, may już poprawioną wersję elektroniki sterującej. Za regulację prądu silników odpowiadają trzy źródła prądowe na LM317, ustawione na 1A, zasilanie 24V. Stabilne prędkości dojścia to koło 500mm/min (śruby o małym skoku).
Wymianie uległy już wałki osi X na 10mm, pozyskane ze złomowanego ksero. Przy okazji uległy likwidacji luzy, bo panewki dostosowałem rozwiertakami do nowego wymiaru.

Pierwsze prace, to płyta czołowa do zasilacza 30V 3A, to białe na wierzchu, pod spodem to co było w oryginalnej obudowie użytej w zasilaczu.

Docelowo, ta maszynka ma pomóc przy robieniu płytek sterowników (nigdy nie lubiłem wycinać okrągłych płytek),a także przy sporządzeniu następnej, która już będzie mogła obrabiać aluminium, czyli obudowy latarek.

Pozdrawiam

Pyra, respekt jak zawsze do Twoich konstrukcji.

Widzę tu naprawdę dużą precyzję wykonania mimo użytych narzędzi

Witam
To jeszcze kilka fotek:

Ustawianie prostopadłości osi względem stołu. Tymczasowo zamiast stołu, jest położona szyba ze skanera, jednego z dawców... Kątownik chciałem kupić w markecie, za 53 zł był precyzyjny, ale coś mnie tknęło żeby sprawdzić, no i nie znalazłem prostego kąta. Pojechałem do specjalistycznego sklepu i za 70zł, dostałem to co na zdjęciu, czyli rzecz z certyfikatem, i pomimo złożenie dwóch na prostej powierzchni, nie było widać prześwitów.


Powiercona nowa płyta główna do sterownika.

Płytka sterownika silnika.
Jak widać wiercenie udaje się całkiem całkiem. Płytki trawione.

A tu mamy zmontowany zespół trzech sterowników i płyty głównej.

Pozdrawiam

Szczerze podziwiam, robisz coś z niczego.
Cały czas obawiam się o sztywność tej konstrukcji, ale może się z czasem zmodyfikuje. Nie myślisz o drukarce 3d z tego ?

Witam
Sztywność raczej nie jest mocną stroną konstrukcji, ale do wiercenia PCB i obróbki tworzyw sztucznych nadaje się dobrze. Wykonywanie płyt czołowych, elementów mocowań itp.
Za jej pomocą mam zamiar pozaznaczać i być może powiercić otwory w elementach do kolejnej konstrukcji.
Pozdrawiam

Witam
W związku z tym, że już prawie miesiąc zalegam na kanapie, wziąłem się za uzupełnianie konstrukcji mechanicznej.
Maszynka dostała stół teowy, z dwóch zakupionych już dawno profili.
Następnie zamocowałem na dole kątowniki, do których zamocowałem gumowe nóżki. Kątowniki posłużyły też do mocowania korytka na przewody.
Przewody zostały schowane w ochronnej plecionce.
Wzdłuż osi X, zamocowałem też ceownik aluminiowy, pełniący rolę korytka na przewody. Znakomicie się to sprawdza, przy cenie dużo niższej niż prowadniki, więc w budżetowej maszynce jak ulał.
Potem wzdłuż bocznej krawędzi stołu, zamocowałem przycięte na wymiar paski polietylenu. będą ochraniać prowadnice osi Y przed wiórami.

Sporo śrubek i wkrętów pozyskanych z rozbiórki różnych urządzeń, znalazło swoje nowe zastosowanie. Pasek PE, już nie pamiętam skąd miałem, został tylko docięty na wymiar.

Potem zacząłem realizować zaległe projekty: łapy i pryzmy z pleksy, do mocowania delikatniejszych rzeczy, a następnie kółka do nowego followlinera, i... dysk w laptopie odmówił dalszej współpracy, tak więc czekam na dostawę nowego dysku.
Niestety, używany mach3, wymaga w zasadzie gołego systemu, przeznaczonego wyłącznie dla niego, inaczej dziwnie się zachowuje, gubi kroki itp.


Teraz pora na część elektroniczną...
Pozdrawiam

Wypróbuj może http://www.linuxcnc.org , można postawić jakiegoś Ubunut obok windy albo zainstalować na wirtualnej maszynie - powinno śmigać tak.

Ładnie

Pyra pisze:Niestety, używany mach3, wymaga w zasadzie gołego systemu, przeznaczonego wyłącznie dla niego, inaczej dziwnie się zachowuje, gubi kroki itp.

Dlatego polecałem od początku PikoCNC (program + sterownik na USB), tyle, że cena będzie wysoka w porównaniu z resztą projektu i jego założeń ale z myślą o przyszłości wg mnie warto.

Witam

ElSor pisze:

Pyra pisze:Niestety, używany mach3, wymaga w zasadzie gołego systemu, przeznaczonego wyłącznie dla niego, inaczej dziwnie się zachowuje, gubi kroki itp.

Dlatego polecałem od początku PikoCNC (program + sterownik na USB), tyle, że cena będzie wysoka w porównaniu z resztą projektu i jego założeń ale z myślą o przyszłości wg mnie warto.

Może "następną razą"
Dziś próbuję wsadzić całą elektronikę do obudowy po UPSie, szukam tylko odpowiedniego trafo w rupieciach...
Pozdrawiam

"Niestety, używany mach3, wymaga w zasadzie gołego systemu, przeznaczonego wyłącznie dla niego, inaczej dziwnie się zachowuje, gubi kroki itp. "

Jedyną słuszną odpowiedzią jest Jitter.

Musisz powyłączać milion procesów, które generują zbędne odwołania w systemie a przez logikę zaimplementowaną w samym procku - usuwania błędów powstałych z samorzutnych niezgodności i równości przesyłu danych i ich synchronizacji i wielowątkowości ..... itd. itp .

Osobiście używam programu fidelizer. W audio (HI End) się sprawdza w CNC nie próbowałem ale podobno też - koniecznie napisz czy się sprawdza - a na moje cnc będzie czas przemyślenia są i mentalnie kibicuję Ci!!! .
Mniemam, że jest również "wtyczka" do programu zmniejszająca Jitter. No i wyłączyć się powinno w BIOS wszelkie Suspennded.
Komp ma chodzić pełną piersią.

Osobiście zastanowił bym się nad jakimś układem Risc-owym - obecnie można znaleźć przyjazne i niedrogie rozwiązania i "normalnie programowane" Procek masz skupiony typowo na obliczeniach XYZ.

Wróble ćwierkają, że starusieńkiego pentiuma 100 MHz czy 300 można dobrze sprzedać.
Procesor nie musi analizować swoich błędów i odwołań. Po prostu działa a błędy które wprowadza sam z siebie są jakby to powiedzieć - wystarcza Ci dokładność do 0,01mm???

jitter - słowo klucz - znajdziesz odpowiedzi.

Hej!
Ot takie moje dumanki - ale co ja tam wiem

Witam
No niestety, minimum do macha, to 1GHZ... Kupiłem na allegro "nowy dysk 40GB" w którym do użytku nadawało się jedynie 8GB, po wymianie, kolejny w ogóle nie chciał współpracować, we wtorek mam otrzymać trzeci, mam nadzieję tym razem sprawny. Co ciekawe, ten drugi miał wygięte skrajne piny w sposób charakterystyczny do niefachowego wypinania przejściówki (IDE) oraz porysowaną nalepkę, a był zapakowany w zgrzany worek antystatyczny.
No to sobie przypomniałem, że mój stacjonarny komputer, posiada kilka dysków, a na jednym tylko jest system. Zainstalowałem nowy system na jednej z partycji drugiego dysku i mogłem znów zabrać się za hałasowanie...

Tym razem na tapecie nowe kółka do nowego linefollowera. średnica 70mm.


Robienie ofsetu na bieżni.

Ekran podczas pracy...

Wycinanie zewnętrznej bieżni.

Gotowe koło do wyjęcia...

Maszynka super - gratuluję!
Tak z ciekawości, jakich frezów używasz do pleksi i jakich obrotów wrzeciona ?
To paskudztwo zwykle się topi a nie frezuje...

Witam

Hahar pisze:Tak z ciekawości, jakich frezów używasz do pleksi i jakich obrotów wrzeciona ?
To paskudztwo zwykle się topi a nie frezuje...

Są dwa zasadnicze rodzaje pleksy, ekstrudowana i wylewana. Ta pierwsza się faktycznie topi, stosuję frez jednopiórowy 1 lub 2mm, obroty 5000 obr/min, posuw rzędu 100mm/min. Do wylewanej (ja mam 8mm), frez 2 piórowy 2mm, 25tys obr/mim i posuwy rzędu 250mm/min, zbieram po 2mm² na przejazd. Więcej też idzie, ale Dremel już się mocno męczy.
Pozdrawiam

Poszukam jakiegoś sensownego dysku - może się uda nawet całe 10GB znaleźć albo taki potwooorek - 800MB
Zobaczę co mam na stanie.-

Jakbyś chciał stacje 5.25 albo jakąś starą pamięć to też zachomikowałem Procki stare też powinny się gdzieś walać.
Hej.

Fajnie maszyna tnie.

Witam
ermi1 - dzięki za propozycje, na razie jakoś daje radę, wczoraj przyszedł w końcu dobry dysk do laptopka...

Maszynka dalej ulega "samodoskonaleniu". Wczoraj zaprojektowałem i wrzuciłem do wycięcia tylą i przednią część obudowy. Z tyłu znalazło się gniazdo do zasilania wrzeciona, przy okazji wlutowałem na płytę główną brakujące tranzystory do sterowania przekaźnikami. Zdalne załączanie wrzeciona działa dobrze, więc już nie będę musiał operować włącznikiem. Zasilanie silników krokowych idzie teraz poprzez trzy komplety złącz stosowanych w stacjach lutowniczych (5 pinowe). Dotychczasowy wentylator z zasilacza, zastąpił taki od radiatora procesora, a to dlatego, że wygospodarowane miejsce zajęło złącze DB-25 (musiałem podfrezować, bo przy grubości materiału 3mm, wtyczka by nawet nie weszła).

Przy frezowaniu podkładam pod materiał 2 - 4 kartki papieru, co zapobiega uszkodzeniu stołu.


Tak wygląda tylny panel po zmontowaniu. Obudowa to standardowa "siedemnastka".


Widok z góry.

Widok od przodu.
Do zasilania całości służą dwa pracujące równolegle transformatory TS40/49. Niestety oryginalnie miały zbyt wysokie napięcie (22V) więc odwinąłem aby było 17,4V przemiennego, więc po wyprostowaniu i wygładzeniu mam około 24V. Pod obciążeniem napięcie spada do 22,5V, ale to w zupełności wystarcza, a ogranicza trochę moc strat na źródłach prądowych. Uzwojenia odwijałem bez rozbierania rdzeni, więc trochę to partacko wygląda...
Gniazdo pozyskałem z jakiegoś spalonego zasilacza UPS.
Wczoraj sprawdzałem układ pod względem termicznym, po 10-ciu minutach na postoju, i otwarciu obudowy, radiator był gorący, lecz nie parzył.
Do pełni szczęścia pozostały jeszcze krańcówki, ale nie sądzę, abym znalazł jeszcze ochotę na ich zabudowę, szczególnie że moment obrotowy silników, nie zagraża uszkodzeniu konstrukcji przy próbie wyjazdu poza skrajne położenia.
Ale zamontuję jeszcze przycisk awaryjnego zatrzymania.

Pozdrawiam